Metodat për Gjykimin e Saktësisë së Qendrave Vertikale të Përpunimit
Në fushën e përpunimit mekanik, saktësia e qendrave vertikale të përpunimit është me rëndësi thelbësore për cilësinë e përpunimit. Si operator, gjykimi i saktë i saktësisë së saj është një hap kyç në sigurimin e efektit të përpunimit. Më poshtë do të trajtohen metodat për gjykimin e saktësisë së qendrave vertikale të përpunimit.
Përcaktimi i elementeve të lidhura të pjesës së provës
Materialet, Mjetet dhe Parametrat e Prerjes së Pjesës së Testimit
Përzgjedhja e materialeve të pjesës së provës, mjeteve dhe parametrave të prerjes ka një ndikim të drejtpërdrejtë në gjykimin e saktësisë. Këta elementë zakonisht përcaktohen sipas marrëveshjes midis fabrikës prodhuese dhe përdoruesit dhe duhet të regjistrohen siç duhet.
Për sa i përket shpejtësisë së prerjes, ajo është afërsisht 50 m/min për pjesët prej gize; ndërsa për pjesët prej alumini, është afërsisht 300 m/min. Shkalla e duhur e furnizimit është afërsisht brenda (0.05 – 0.10) mm/dhëmb. Për sa i përket thellësisë së prerjes, thellësia radiale e prerjes për të gjitha operacionet e frezimit duhet të jetë 0.2 mm. Përzgjedhja e arsyeshme e këtyre parametrave është baza për të gjykuar me saktësi saktësinë më pas. Për shembull, një shpejtësi shumë e lartë prerjeje mund të çojë në rritjen e konsumimit të mjetit dhe të ndikojë në saktësinë e përpunimit; shkalla e papërshtatshme e furnizimit mund të shkaktojë që vrazhdësia sipërfaqësore e pjesës së përpunuar të mos përmbushë kërkesat.
Përzgjedhja e materialeve të pjesës së provës, mjeteve dhe parametrave të prerjes ka një ndikim të drejtpërdrejtë në gjykimin e saktësisë. Këta elementë zakonisht përcaktohen sipas marrëveshjes midis fabrikës prodhuese dhe përdoruesit dhe duhet të regjistrohen siç duhet.
Për sa i përket shpejtësisë së prerjes, ajo është afërsisht 50 m/min për pjesët prej gize; ndërsa për pjesët prej alumini, është afërsisht 300 m/min. Shkalla e duhur e furnizimit është afërsisht brenda (0.05 – 0.10) mm/dhëmb. Për sa i përket thellësisë së prerjes, thellësia radiale e prerjes për të gjitha operacionet e frezimit duhet të jetë 0.2 mm. Përzgjedhja e arsyeshme e këtyre parametrave është baza për të gjykuar me saktësi saktësinë më pas. Për shembull, një shpejtësi shumë e lartë prerjeje mund të çojë në rritjen e konsumimit të mjetit dhe të ndikojë në saktësinë e përpunimit; shkalla e papërshtatshme e furnizimit mund të shkaktojë që vrazhdësia sipërfaqësore e pjesës së përpunuar të mos përmbushë kërkesat.
Fiksimi i copës së provës
Metoda e fiksimit të provës lidhet drejtpërdrejt me stabilitetin gjatë përpunimit. Produkti duhet të instalohet në mënyrë të përshtatshme në një pajisje të posaçme për të siguruar stabilitetin maksimal të mjetit dhe pajisjes. Sipërfaqet e instalimit të pajisjes dhe të provës duhet të jenë të sheshta, gjë që është një parakusht për të siguruar saktësinë e përpunimit. Në të njëjtën kohë, duhet të inspektohet paralelizmi midis sipërfaqes së instalimit të provës dhe sipërfaqes së shtrëngimit të pajisjes.
Sa i përket metodës së shtrëngimit, duhet të përdoret një mënyrë e përshtatshme për të mundësuar që mjeti të depërtojë dhe të përpunojë gjatësinë e plotë të vrimës qendrore. Për shembull, rekomandohet përdorimi i vidave të fundosura për të fiksuar copën e provës, të cilat mund të shmangin në mënyrë efektive ndërhyrjen midis mjetit dhe vidave. Sigurisht, mund të zgjidhen edhe metoda të tjera ekuivalente. Lartësia totale e copës së provës varet nga metoda e zgjedhur e fiksimit. Një lartësi e përshtatshme mund të sigurojë stabilitetin e pozicionit të copës së provës gjatë procesit të përpunimit dhe të zvogëlojë devijimin e saktësisë të shkaktuar nga faktorë të tillë si dridhja.
Metoda e fiksimit të provës lidhet drejtpërdrejt me stabilitetin gjatë përpunimit. Produkti duhet të instalohet në mënyrë të përshtatshme në një pajisje të posaçme për të siguruar stabilitetin maksimal të mjetit dhe pajisjes. Sipërfaqet e instalimit të pajisjes dhe të provës duhet të jenë të sheshta, gjë që është një parakusht për të siguruar saktësinë e përpunimit. Në të njëjtën kohë, duhet të inspektohet paralelizmi midis sipërfaqes së instalimit të provës dhe sipërfaqes së shtrëngimit të pajisjes.
Sa i përket metodës së shtrëngimit, duhet të përdoret një mënyrë e përshtatshme për të mundësuar që mjeti të depërtojë dhe të përpunojë gjatësinë e plotë të vrimës qendrore. Për shembull, rekomandohet përdorimi i vidave të fundosura për të fiksuar copën e provës, të cilat mund të shmangin në mënyrë efektive ndërhyrjen midis mjetit dhe vidave. Sigurisht, mund të zgjidhen edhe metoda të tjera ekuivalente. Lartësia totale e copës së provës varet nga metoda e zgjedhur e fiksimit. Një lartësi e përshtatshme mund të sigurojë stabilitetin e pozicionit të copës së provës gjatë procesit të përpunimit dhe të zvogëlojë devijimin e saktësisë të shkaktuar nga faktorë të tillë si dridhja.
Dimensionet e copës së provës
Pas operacioneve të shumëfishta të prerjes, dimensionet e jashtme të copës së provës do të ulen dhe diametri i vrimës do të rritet. Kur përdoret për inspektimin e pranimit, për të pasqyruar me saktësi saktësinë e prerjes së qendrës së përpunimit, rekomandohet të zgjidhni dimensionet përfundimtare të copës së provës së përpunimit konturor që të jenë në përputhje me ato të specifikuara në standard. Copa e provës mund të përdoret vazhdimisht në testet e prerjes, por specifikimet e saj duhet të mbahen brenda ±10% të dimensioneve karakteristike të dhëna nga standardi. Kur copa e provës përdoret përsëri, duhet të kryhet një prerje me shtresë të hollë për të pastruar të gjitha sipërfaqet para se të kryhet një provë e re prerjeje precize. Kjo mund të eliminojë ndikimin e mbetjeve nga përpunimi i mëparshëm dhe të bëjë që çdo rezultat i provës të pasqyrojë më saktë statusin aktual të saktësisë së qendrës së përpunimit.
Pas operacioneve të shumëfishta të prerjes, dimensionet e jashtme të copës së provës do të ulen dhe diametri i vrimës do të rritet. Kur përdoret për inspektimin e pranimit, për të pasqyruar me saktësi saktësinë e prerjes së qendrës së përpunimit, rekomandohet të zgjidhni dimensionet përfundimtare të copës së provës së përpunimit konturor që të jenë në përputhje me ato të specifikuara në standard. Copa e provës mund të përdoret vazhdimisht në testet e prerjes, por specifikimet e saj duhet të mbahen brenda ±10% të dimensioneve karakteristike të dhëna nga standardi. Kur copa e provës përdoret përsëri, duhet të kryhet një prerje me shtresë të hollë për të pastruar të gjitha sipërfaqet para se të kryhet një provë e re prerjeje precize. Kjo mund të eliminojë ndikimin e mbetjeve nga përpunimi i mëparshëm dhe të bëjë që çdo rezultat i provës të pasqyrojë më saktë statusin aktual të saktësisë së qendrës së përpunimit.
Pozicionimi i copës së provës
Pjesa e provës duhet të vendoset në pozicionin e mesëm të goditjes X të qendrës vertikale të përpunimit dhe në një pozicion të përshtatshëm përgjatë boshteve Y dhe Z, i përshtatshëm për pozicionimin e pjesës së provës dhe të pajisjes, si dhe gjatësinë e mjetit. Megjithatë, kur ka kërkesa të veçanta për pozicionin e pozicionimit të pjesës së provës, ato duhet të specifikohen qartë në marrëveshjen midis fabrikës prodhuese dhe përdoruesit. Pozicionimi i saktë mund të sigurojë pozicionin relativ të saktë midis mjetit dhe pjesës së provës gjatë procesit të përpunimit, duke siguruar kështu në mënyrë efektive saktësinë e përpunimit. Nëse pjesa e provës është e pozicionuar në mënyrë të pasaktë, kjo mund të çojë në probleme të tilla si devijimi i dimensioneve të përpunimit dhe gabimi i formës. Për shembull, devijimi nga pozicioni qendror në drejtimin X mund të shkaktojë gabime dimensionale në drejtimin e gjatësisë së pjesës së përpunuar; pozicionimi i papërshtatshëm përgjatë boshteve Y dhe Z mund të ndikojë në saktësinë e pjesës së punës në drejtimet e lartësisë dhe gjerësisë.
Pjesa e provës duhet të vendoset në pozicionin e mesëm të goditjes X të qendrës vertikale të përpunimit dhe në një pozicion të përshtatshëm përgjatë boshteve Y dhe Z, i përshtatshëm për pozicionimin e pjesës së provës dhe të pajisjes, si dhe gjatësinë e mjetit. Megjithatë, kur ka kërkesa të veçanta për pozicionin e pozicionimit të pjesës së provës, ato duhet të specifikohen qartë në marrëveshjen midis fabrikës prodhuese dhe përdoruesit. Pozicionimi i saktë mund të sigurojë pozicionin relativ të saktë midis mjetit dhe pjesës së provës gjatë procesit të përpunimit, duke siguruar kështu në mënyrë efektive saktësinë e përpunimit. Nëse pjesa e provës është e pozicionuar në mënyrë të pasaktë, kjo mund të çojë në probleme të tilla si devijimi i dimensioneve të përpunimit dhe gabimi i formës. Për shembull, devijimi nga pozicioni qendror në drejtimin X mund të shkaktojë gabime dimensionale në drejtimin e gjatësisë së pjesës së përpunuar; pozicionimi i papërshtatshëm përgjatë boshteve Y dhe Z mund të ndikojë në saktësinë e pjesës së punës në drejtimet e lartësisë dhe gjerësisë.
Artikuj specifikë të zbulimit dhe metoda të përpunimit të saktësisë
Zbulimi i Saktësisë Dimenzionale
Saktësia e Dimensioneve Lineare
Përdorni mjete matëse (si kaliperë, mikrometra, etj.) për të matur dimensionet lineare të copës së përpunuar të provës. Për shembull, matni gjatësinë, gjerësinë, lartësinë dhe dimensionet e tjera të copës së punës dhe krahasojini ato me dimensionet e projektuara. Për qendrat e përpunimit me kërkesa për saktësi të lartë, devijimi i dimensioneve duhet të kontrollohet brenda një diapazoni shumë të vogël, përgjithësisht në nivelin e mikronit. Duke matur dimensionet lineare në drejtime të shumëfishta, saktësia e pozicionimit të qendrës së përpunimit në boshtet X, Y, Z mund të vlerësohet në mënyrë gjithëpërfshirëse.
Saktësia e Dimensioneve Lineare
Përdorni mjete matëse (si kaliperë, mikrometra, etj.) për të matur dimensionet lineare të copës së përpunuar të provës. Për shembull, matni gjatësinë, gjerësinë, lartësinë dhe dimensionet e tjera të copës së punës dhe krahasojini ato me dimensionet e projektuara. Për qendrat e përpunimit me kërkesa për saktësi të lartë, devijimi i dimensioneve duhet të kontrollohet brenda një diapazoni shumë të vogël, përgjithësisht në nivelin e mikronit. Duke matur dimensionet lineare në drejtime të shumëfishta, saktësia e pozicionimit të qendrës së përpunimit në boshtet X, Y, Z mund të vlerësohet në mënyrë gjithëpërfshirëse.
Saktësia e diametrit të vrimës
Për vrimat e përpunuara, mjete të tilla si matësit e diametrit të brendshëm dhe makinat matëse të koordinatave mund të përdoren për të zbuluar diametrin e vrimës. Saktësia e diametrit të vrimës përfshin jo vetëm kërkesën që madhësia e diametrit të përmbushë kërkesat, por edhe tregues të tillë si cilindriciteti. Nëse devijimi i diametrit të vrimës është shumë i madh, kjo mund të shkaktohet nga faktorë të tillë si konsumimi i mjetit dhe rrjedhja radiale e boshtit.
Për vrimat e përpunuara, mjete të tilla si matësit e diametrit të brendshëm dhe makinat matëse të koordinatave mund të përdoren për të zbuluar diametrin e vrimës. Saktësia e diametrit të vrimës përfshin jo vetëm kërkesën që madhësia e diametrit të përmbushë kërkesat, por edhe tregues të tillë si cilindriciteti. Nëse devijimi i diametrit të vrimës është shumë i madh, kjo mund të shkaktohet nga faktorë të tillë si konsumimi i mjetit dhe rrjedhja radiale e boshtit.
Zbulimi i Saktësisë së Formës
Zbulimi i rrafshësisë
Përdorni instrumente të tilla si nivela dhe rrafshnalta optike për të zbuluar rrafshnaltësinë e rrafshit të përpunuar. Vendosni nivelën në rrafshin e përpunuar dhe përcaktoni gabimin e rrafshnaltësisë duke vëzhguar ndryshimin në pozicionin e flluskës. Për përpunim me precizion të lartë, gabimi i rrafshnaltësisë duhet të jetë jashtëzakonisht i vogël, përndryshe do të ndikojë në montimin pasues dhe proceset e tjera. Për shembull, gjatë përpunimit të shinave udhëzuese të makinerive dhe rrafsheve të tjera, kërkesa për rrafshnaltësinë është jashtëzakonisht e lartë. Nëse tejkalon gabimin e lejuar, kjo do të shkaktojë që pjesët lëvizëse në shinat udhëzuese të funksionojnë në mënyrë të paqëndrueshme.
Zbulimi i rrafshësisë
Përdorni instrumente të tilla si nivela dhe rrafshnalta optike për të zbuluar rrafshnaltësinë e rrafshit të përpunuar. Vendosni nivelën në rrafshin e përpunuar dhe përcaktoni gabimin e rrafshnaltësisë duke vëzhguar ndryshimin në pozicionin e flluskës. Për përpunim me precizion të lartë, gabimi i rrafshnaltësisë duhet të jetë jashtëzakonisht i vogël, përndryshe do të ndikojë në montimin pasues dhe proceset e tjera. Për shembull, gjatë përpunimit të shinave udhëzuese të makinerive dhe rrafsheve të tjera, kërkesa për rrafshnaltësinë është jashtëzakonisht e lartë. Nëse tejkalon gabimin e lejuar, kjo do të shkaktojë që pjesët lëvizëse në shinat udhëzuese të funksionojnë në mënyrë të paqëndrueshme.
Zbulimi i rrumbullakësisë
Për konturet rrethore (si cilindra, kone, etj.) të përpunuara, mund të përdoret një testues rrumbullakësie për ta zbuluar. Gabimi i rrumbullakësisë pasqyron situatën e saktësisë së qendrës së përpunimit gjatë lëvizjes rrotulluese. Faktorë të tillë si saktësia e rrotullimit të boshtit dhe pjerrësia radiale e mjetit do të ndikojnë në rrumbullakësi. Nëse gabimi i rrumbullakësisë është shumë i madh, kjo mund të çojë në çekuilibër gjatë rrotullimit të pjesëve mekanike dhe të ndikojë në funksionimin normal të pajisjes.
Për konturet rrethore (si cilindra, kone, etj.) të përpunuara, mund të përdoret një testues rrumbullakësie për ta zbuluar. Gabimi i rrumbullakësisë pasqyron situatën e saktësisë së qendrës së përpunimit gjatë lëvizjes rrotulluese. Faktorë të tillë si saktësia e rrotullimit të boshtit dhe pjerrësia radiale e mjetit do të ndikojnë në rrumbullakësi. Nëse gabimi i rrumbullakësisë është shumë i madh, kjo mund të çojë në çekuilibër gjatë rrotullimit të pjesëve mekanike dhe të ndikojë në funksionimin normal të pajisjes.
Zbulimi i Saktësisë së Pozicionit
Zbulimi i Paralelizmit
Zbuloni paralelizmin midis sipërfaqeve të përpunuara ose midis vrimave dhe sipërfaqeve. Për shembull, për të matur paralelizmin midis dy planeve, mund të përdoret një tregues rrotëzues. Fiksoni treguesin rrotëzues në bosht, bëni që koka e treguesit të kontaktojë planin e matur, lëvizni tavolinën e punës dhe vëzhgoni ndryshimin në leximin e treguesit rrotëzues. Gabimi i tepërt i paralelizmit mund të shkaktohet nga faktorë të tillë si gabimi i drejtësisë së shinës udhëzuese dhe pjerrësia e tavolinës së punës.
Zbulimi i Paralelizmit
Zbuloni paralelizmin midis sipërfaqeve të përpunuara ose midis vrimave dhe sipërfaqeve. Për shembull, për të matur paralelizmin midis dy planeve, mund të përdoret një tregues rrotëzues. Fiksoni treguesin rrotëzues në bosht, bëni që koka e treguesit të kontaktojë planin e matur, lëvizni tavolinën e punës dhe vëzhgoni ndryshimin në leximin e treguesit rrotëzues. Gabimi i tepërt i paralelizmit mund të shkaktohet nga faktorë të tillë si gabimi i drejtësisë së shinës udhëzuese dhe pjerrësia e tavolinës së punës.
Zbulimi i Perpendikularitetit
Zbuloni pingulësinë midis sipërfaqeve të përpunuara ose midis vrimave dhe sipërfaqes duke përdorur mjete të tilla si katrorë provë dhe instrumente matëse të pingulësisë. Për shembull, kur përpunoni pjesë të tipit kuti, pingulësia midis sipërfaqeve të ndryshme të kutisë ka një ndikim të rëndësishëm në performancën e montimit dhe përdorimit të pjesëve. Gabimi i pingulësisë mund të shkaktohet nga devijimi i pingulësisë midis boshteve koordinative të makinës.
Zbuloni pingulësinë midis sipërfaqeve të përpunuara ose midis vrimave dhe sipërfaqes duke përdorur mjete të tilla si katrorë provë dhe instrumente matëse të pingulësisë. Për shembull, kur përpunoni pjesë të tipit kuti, pingulësia midis sipërfaqeve të ndryshme të kutisë ka një ndikim të rëndësishëm në performancën e montimit dhe përdorimit të pjesëve. Gabimi i pingulësisë mund të shkaktohet nga devijimi i pingulësisë midis boshteve koordinative të makinës.
Vlerësimi i Saktësisë Dinamike
Zbulimi i Dridhjeve
Gjatë procesit të përpunimit, përdorni sensorë dridhjeje për të zbuluar situatën e dridhjeve të qendrës së përpunimit. Dridhja mund të çojë në probleme të tilla si rritja e ashpërsisë së sipërfaqes së pjesës së përpunuar dhe konsumimi i përshpejtuar i mjetit. Duke analizuar frekuencën dhe amplitudën e dridhjeve, është e mundur të përcaktohet nëse ka burime anormale të dridhjeve, të tilla si pjesë rrotulluese të pabalancuara dhe përbërës të lirshëm. Për qendrat e përpunimit me precizion të lartë, amplituda e dridhjeve duhet të kontrollohet në një nivel shumë të ulët për të siguruar stabilitetin e saktësisë së përpunimit.
Gjatë procesit të përpunimit, përdorni sensorë dridhjeje për të zbuluar situatën e dridhjeve të qendrës së përpunimit. Dridhja mund të çojë në probleme të tilla si rritja e ashpërsisë së sipërfaqes së pjesës së përpunuar dhe konsumimi i përshpejtuar i mjetit. Duke analizuar frekuencën dhe amplitudën e dridhjeve, është e mundur të përcaktohet nëse ka burime anormale të dridhjeve, të tilla si pjesë rrotulluese të pabalancuara dhe përbërës të lirshëm. Për qendrat e përpunimit me precizion të lartë, amplituda e dridhjeve duhet të kontrollohet në një nivel shumë të ulët për të siguruar stabilitetin e saktësisë së përpunimit.
Zbulimi i Deformimit Termik
Qendra e përpunimit do të gjenerojë nxehtësi gjatë funksionimit afatgjatë, duke shkaktuar kështu deformim termik. Përdorni sensorë temperature për të matur ndryshimet e temperaturës së komponentëve kryesorë (siç janë boshti dhe shina udhëzuese) dhe kombinojini me instrumente matëse për të zbuluar ndryshimin në saktësinë e përpunimit. Deformimi termik mund të çojë në ndryshime graduale në dimensionet e përpunimit. Për shembull, zgjatja e boshtit nën temperaturë të lartë mund të shkaktojë devijime të dimensioneve në drejtimin aksial të copës së përpunuar. Për të zvogëluar ndikimin e deformimit termik në saktësi, disa qendra të përparuara përpunimi janë të pajisura me sisteme ftohjeje për të kontrolluar temperaturën.
Qendra e përpunimit do të gjenerojë nxehtësi gjatë funksionimit afatgjatë, duke shkaktuar kështu deformim termik. Përdorni sensorë temperature për të matur ndryshimet e temperaturës së komponentëve kryesorë (siç janë boshti dhe shina udhëzuese) dhe kombinojini me instrumente matëse për të zbuluar ndryshimin në saktësinë e përpunimit. Deformimi termik mund të çojë në ndryshime graduale në dimensionet e përpunimit. Për shembull, zgjatja e boshtit nën temperaturë të lartë mund të shkaktojë devijime të dimensioneve në drejtimin aksial të copës së përpunuar. Për të zvogëluar ndikimin e deformimit termik në saktësi, disa qendra të përparuara përpunimi janë të pajisura me sisteme ftohjeje për të kontrolluar temperaturën.
Konsiderimi i Saktësisë së Ripozicionimit
Krahasimi i Saktësisë së Përpunimit të Shumëfishtë të të Njëjtës Pjesë Testimi
Duke përpunuar në mënyrë të përsëritur të njëjtën pjesë prove dhe duke përdorur metodat e zbulimit të mësipërme për të matur saktësinë e secilës pjesë prove të përpunuar. Vëzhgoni përsëritshmërinë e treguesve të tillë si saktësia dimensionale, saktësia e formës dhe saktësia e pozicionit. Nëse saktësia e ripozicionimit është e dobët, kjo mund të çojë në cilësi të paqëndrueshme të pjesëve të punës të përpunuara në seri. Për shembull, në përpunimin e mykut, nëse saktësia e ripozicionimit është e ulët, kjo mund të shkaktojë që dimensionet e zgavrës së mykut të jenë të paqëndrueshme, duke ndikuar në performancën e përdorimit të mykut.
Duke përpunuar në mënyrë të përsëritur të njëjtën pjesë prove dhe duke përdorur metodat e zbulimit të mësipërme për të matur saktësinë e secilës pjesë prove të përpunuar. Vëzhgoni përsëritshmërinë e treguesve të tillë si saktësia dimensionale, saktësia e formës dhe saktësia e pozicionit. Nëse saktësia e ripozicionimit është e dobët, kjo mund të çojë në cilësi të paqëndrueshme të pjesëve të punës të përpunuara në seri. Për shembull, në përpunimin e mykut, nëse saktësia e ripozicionimit është e ulët, kjo mund të shkaktojë që dimensionet e zgavrës së mykut të jenë të paqëndrueshme, duke ndikuar në performancën e përdorimit të mykut.
Si përfundim, si operator, për të gjykuar në mënyrë gjithëpërfshirëse dhe të saktë saktësinë e qendrave vertikale të përpunimit, është e nevojshme të fillohet nga aspekte të shumta, siç janë përgatitja e pjesëve të provës (duke përfshirë materialet, mjetet, parametrat e prerjes, fiksimin dhe dimensionet), pozicionimi i pjesëve të provës, zbulimi i artikujve të ndryshëm të saktësisë së përpunimit (saktësia dimensionale, saktësia e formës, saktësia e pozicionit), vlerësimi i saktësisë dinamike dhe konsiderimi i saktësisë së ripozicionimit. Vetëm në këtë mënyrë qendra e përpunimit mund të përmbushë kërkesat e saktësisë së përpunimit gjatë procesit të prodhimit dhe të prodhojë pjesë mekanike me cilësi të lartë.